บริษัท โตโยต้า มอเตอร์ ประเทศไทย จำกัด จัด “กิจกรรม TSI-The Wisdom Workshop รู้ครบ… จบทุกปัญหาธุรกิจ” ครั้งที่ 4 “ตอนจบปัญหาสินค้าดี แต่ไม่มีตลาด เรียนรู้เทคนิคการเพิ่มช่องทางการขาย ให้ธุรกิจขนาดเล็ก” ณ บริษัท 42 เนเจอรัลรับเบอร์ ตำบล คลองเปียะ อำเภอจะนะ สงขลา เมื่อวันพฤหัสบดีที่ 27 เมษายน พ.ศ.2566 ที่ผ่านมา
ซึ่งเป็นกิจกรรมที่ทางโตโยต้า จัดให้ความรู้อย่างต่อเนื่องกับประชาชนในแต่ละภูมิภาคของประเทศไทย ที่ผ่านมาจัดไปแล้ว 3 ครั้งในจังหวัดสระบุรี, ขอนแก่น และกาญจนบุรี วัตถุประสงค์เพื่อให้ความรู้ และแนวทางระบบการผลิตแบบโตโยต้า (TPS) และหลักการไคเซ็น สำหรับกลุ่มประชาชนผู้ทำธุรกิจ SME ในท้องถิ่น เพื่อนำไปเป็นแนวทางสำหรับประยุกต์ แก้ไขปัญหา ปรับปรุงและพัฒนาธุรกิจของตนเองได้อย่างมีประสิทธิภาพ สู่การทำธุรกิจแบบมืออาชีพ เพื่อลดต้นทุน ลดความสูญเสีย และเพิ่มกำไรอย่างต่อเนื่อง
ทั้งนี้ คุณคุณัญญา แก้วหนู กรรมการผู้จัดการ บริษัท 42 เนเจอรัลรับเบอร์ จำกัด กล่าวว่า การที่โตโยต้า ได้จัดกิจกรรม “T-SI The Wisdom Workshop” รู้ครบ… จบทุกปัญหาธุรกิจ ให้กับทางบริษัทประชาชนผู้ทำธุรกิจ SME ในท้องถิ่น ครั้งนี้ เราได้รวบรวมปัญหาทางธุรกิจ ที่พบเจอ พร้อมกับนำองค์ความรู้ในการดำเนินธุรกิจของโตโยต้ามาปรับปรุงการดำเนินงาน โดยสรุปได้ดังนี้
1. สามารถเพิ่มความสามารถในการผลิต โดยการปรับลดเวลาการผลิตต่อรอบ (Cycle time) ปรับปรุงมาตรฐานในกระบวนการตากหมอน อันเป็นกระบวนการที่ใช้เวลานานที่สุด โดยเปลี่ยนวิธีการทำงานจากเดิมที่ปล่อยให้ผลิตภัณฑ์แห้งเองตามธรรมชาติ เป็นการออกแบบคุณคุณัญญา ห้องตาก ชั้นวางหมอน และรูปแบบการจัดวาง พร้อมติดตั้งระบบถ่ายเทอากาศเพื่อให้อากาศหมุนเวียนได้ดี ช่วยลดเวลาการตากหมอนลง จาก 21 วันต่อรอบ เหลือเพียง 7 วันต่อรอบ ส่งผลให้ความสามารถในการผลิตเพิ่มจาก 700 ใบต่อเดือน เป็นกว่า 1,300 ใบต่อเดือน เพิ่มรายได้ต่อเดือนจาก 400,000 บาทเป็นกว่า 750,000 บาท นอกจากนี้จากการที่เวลาผลิตต่อรอบทำได้เร็วขึ้น 3 เท่า ยังส่งผลให้ต้นทุนในกระบวนการ (Work in process) ลดลงจาก 420,000 บาท เหลือ 140,000 บาท รวมถึงมีการแนะนำให้ธุรกิจใช้ “ระบบการมองเห็น” (Visualization) ควบคุมการผลิต เพื่อให้สามารถติดตามสถานการณ์ผลิตและการส่งมอบได้อย่างแม่นยำ
2. การบริหารต้นทุนวัตถุดิบและการลดของเสียในกระบวนการ
2.1. สร้างมาตรฐานการใช้วัตถุดิบ ก่อนการปรับปรุง ธุรกิจตรวจพบน้ำยางล้นออกนอกแม่พิมพ์ จึงปรับมาตรฐานการผลิตโดยกำหนดให้มีการฉีดน้ำยางลงแม่พิมพ์ครั้งละ 5 กิโลกรัม ช่วยลดปริมาณการสูญเสียวัตถุดิบลงประมาณ 1 กก. ต่อหมอนการผลิต 4 ใบ คิดเป็นการลดต้นทุนจากการสูญเสียลง 10 บาทต่อการผลิตหมอน 1 ใบ (รวม 12,000 บาทต่อเดือน) โดยไม่ส่งผลกระทบต่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์
2.2. ปรับปรุงปัญหาคุณภาพสินค้า โดยก่อนการปรับปรุงธุรกิจตรวจพบปัญหามีหมอนที่ผ่านการอบแล้วมีขนาดไม่เต็มใบถึง 12% เนื่องจากเกิดช่องว่างในเนื้อหมอนภายหลังกระบวนการฉีดน้ำยางเข้าแม่พิมพ์ โตโยต้าจึงทำการไคเซ็นโดยการปรับการเคลื่อนไหวของพนักงาน ลดการก่อให้เกิดการเคลื่อนไหวของฝาแม่พิมพ์หลังฉีดน้ำยาง ส่งผลให้ภายหลังการปรับปรุง ตรวจพบสินค้ามีตำหนิไม่ถึง 5% ของการผลิต ช่วยลดมูลค่าการสูญเสียจากลดราคาสินค้ามีตำหนิจาก 33,600 บาทต่อเดือน เหลือ 14,000 บาทต่อเดือน
3.การปรับปรุงการจัดการสินค้าคงคลัง ถ่ายทอดระบบ “การจัดการสินค้าคงคลังแบบโตโยต้า” โดยสอนให้ธุรกิจตรวจสอบมูลค่าสต๊อก จัดแยกประเภทสินค้าตามการเคลื่อนไหว อายุสินค้า เพื่อหาการจัดการลดสต๊อกอย่างเหมาะสม ช่วยลดเงินจมใน สต๊อกจาก 320,000 บาท เหลือ 260,000 บาท ตลอดจนมีการออกแบบแผนผังการจัดวางสินค้า ระบบสต๊อกการ์ด และ ระบบ FIFO เพื่อให้ธุรกิจสามารถบริหารคลังสินค้าได้อย่างมืออาชีพต่อไป
ทั้งหมดนี้เป็นการรวบรวมปัญหาและนำมาประยุกต์ใช้ตามแนวคิด “ไคเซ็น” ซึ่งเป็นแนวคิดสำคัญที่โตโยต้า ตั้งใจถ่ายทอดสู่ชุมชน คำว่า “ไคเซ็น” มาจากภาษาญี่ปุ่น 改善 ซึ่งแปลว่า “การปรับปรุง โดยคำนี้มาจากคำว่า 改 – Kai ที่แปลว่า “การเปลี่ยนแปลง” และ 善 – Zen ที่แปลว่า “ดี” แนวคิด Kaizen จึงหมายถึงหลักในการปรับปรุงและพัฒนาให้ดียิ่งขึ้น เมื่อผสานกับหัวใจการผลิตของโตโยต้าคือ ส่งมอบของที่ใช่ ด้วยปริมาณที่ใช่ ในเวลาที่ต้องการ ควบคุมต้นทุนคุณภาพให้เหมาะสม ซึ่งจะนำไปสู่ความพึงพอใจของลูกค้า รายได้มั่นคงของพนักงาน และผลประกอบการที่ยั่งยืน
